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地 址：泰安市泰山區龍潭路381號泰安魯鍛壓機床有限公司
全自動液壓卷板機
一、設備總體概述
1、該機屬于數控液壓型四輥卷板機，用于常溫將鋼板卷成圓筒形；
2、上輥可固定；下輥和兩側輥可以上下移動；
3、上輥和下輥為主驅動輥，通過其旋轉為板材卷制提供扭矩；
4、兩側輥為被動輥；
5、預彎通過上、下輥夾持板材，側輥升降使板材變形來實現；
6、滾圓時通過液壓馬達行星減速機驅動工作輥轉動；
7、全部工作輥表面淬火硬化，表面研磨和拋光，防止割傷工件；
8、卷板速度為無級可調，方便卷制節拍的轉換；上支撐避讓功能，防止工件干涉成形。
9、兩側軌的運動軌跡為傾斜式直線運動；
10、液壓：比例閥意大利阿托斯，液壓閥榆次油研。臺灣朝田或者北京華德等名牌；
11、電氣：西門子和施耐德；
12、CNC數控系統成熟穩定，易操作界面。無需CNC數控編程和復雜的計算機技能，要求低技能工人也能方便和快速掌握加工技巧。輸入的圓弧、材質、板厚、板寬等參數，然后根據這些參數自動計算并形成一套完整的卷板工藝，點擊自動開始，設備自動卷板。第一張板材數據修正后，后邊可連續自動卷制。
13、質量保證：我司承諾卷板機機架跟輥子不超負荷情況下質保十年，安裝調試合格后2年質保期，終生提供有償服務。報修通知后2小時答復，48小時服務人員到位。
14、專業歷史：華魯始建于1968年，始終堅持于板材成形領域。國內最早研究板材成形企業之一，四輥卷板機國家標準的主起草單位，并取得了歐盟CE認證。
二、設備技術參數
三、卷制過程
1、把板材平行直放對正后輥；
2、用預先設置好好的夾持力來夾緊板材；
3、板材通過上下棍向后運動，盡可能運行到切點位置 留很少的尾端直線；
4、側輥上升，來彎曲板材的邊緣（預彎）；
5、通過夾持輥子旋轉 來送入板材，來卷制圓形；
6、放下前輥 升起后輥；
7、旋轉輥子來卷出成需要直徑大小的圓；
8、校圓是一個自動的過程，夾持著板材向持續的向前運動 最終達到理想的效果。
預彎 (直線段末端)
（預彎示意圖）
夾持力決定直邊大小影響一個卷制容器末端的效果：末端的預彎幾乎全部取決于底部下輥產生的負荷力，直線段末端的長度并不取決于側輥預彎行程，從最低點行走的距離不管側彎曲輥運行距離再長，底部下輥提供的負荷越大， 直線段就越短（最好的預彎）;
四、四輥卷板機優點
（高效四輥卷板示意圖）
1、板材水平喂入——不像三輥卷板機那樣傾斜喂入；
2、利用側輥迅速對正板材 (r避免了不正帶來的風險)；
3、只在裝載側占用空間；
4、直線段邊緣大大減小 (源于杰出的預彎能力，夾持點完全落在板材的邊緣)；
5、卷制最容易的設備，每個側輥只需要一個位置就可以卷成型；
6、整個過程一次成型（前提是設備能力選項要合適）包括板頭預彎；
7、板材后彎曲適合高效自動卷制造；
為用戶提供具有如下特點和優勢的設備：
●減少分散部件=減少故障率
●設計緊湊=維護便捷
●人機界面=操作容易，不依賴操作者技能
●精確度高=信號數字化
●高性能的系統
六、主要技術參數幾點說明：
1、卷板機的最大工作能力是由最大卷板厚度（預彎厚度），最大卷板寬度、卷制板材材
質和最大規格時最小卷筒直徑四個主要參數確定，在工作中四個參數變量相互之間的換算關系，即該機的工作能力換算關系，在隨機說明書中提供給用戶，以便于用戶更合理的使用設備。
3、矯圓能力為設備能力的60%。
4、卷錐的方式
該結構由定位座、擋輪等組成。該機用時將定位座固定于下輥座上，定位座內有兩個擋輪與工作輥垂直裝配。擋輪與工件短邊滾動摩擦，擋輪裝配軸承滾動，轉動靈活減少工件的摩擦，避免工件翻邊現象。
方法一：連續卷制法 工作輥如上圖傾斜，板材在工作輥間滑動卷制；其卷錐能力是設備標定預彎能力的60% 。
方法二：工作輥壓制法
將板材進行標記后，下輥下降，兩個側輥傾斜后向上提升，與上輥共同作用，將板材壓制成型，此法實際是三輥工作，而且工件成形精度不高。其卷錐能力是設備標定預彎能力的100%。
七、機器的基本結構技術說明
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◆機架 |
◆后側向機架 |
◆前側向機架 |
◆上輥支架（帶傾斜功能） |
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◆上輥 |
◆下輥 |
◆側輥 |
◆上輥行星齒輪箱 |
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◆上輥液壓馬達 |
◆下輥行星齒輪箱 |
◆下輥液壓馬達 |
◆側輥液壓缸 |
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◆下輥液壓缸 |
◆卷錐裝置 |
◆上輥平衡 |
◆機罩 |
1、結構概述：
本機為四輥卷板機，上輥位置固定，下輥和側輥可升降移動，工作輥旋轉為液壓傳動，下輥和側輥均由其油缸使其升降運動，上輥卸料端的翻轉支架的翻轉、復位，靠油缸進行。各輥軸承體和油缸均裝于設備的內部。
該四輥卷板機與對稱三輥卷板機比較，它可以不借助其它設備模具，直接預彎板材端部，而且剩余直邊較小，與非對稱式三輥卷板機比較，它可以不使板材調頭，而卷成工件，這樣不僅提高了效率，保證了工件質量，而且工藝簡單，操作方便。
本四輥卷板機由工作輥（一根上輥、一根下輥、兩根側輥）、機架（高機架、矮機架、翻倒支撐各一件）、一個底座、液壓傳動裝置、液壓泵站、主機有七只油缸（四只側輥移動缸、兩只下輥升降缸、一只倒頭缸）、側支撐（左右各二只油缸）、上支撐（二只油缸）、卸料裝置及電磁閥組和一套CNC電控系統組成。
2、主傳動（工作輥旋轉）：
2．1、主動輥的驅動通過液壓泵站驅動液壓傳動裝置（包括行星減速機、液壓馬達、平衡閥等）驅動工作輥旋轉，下輥軸端裝有旋轉編碼傳感器，可使輥旋轉準確數字設置定位，控制卷板弧長度定位，上輥位置固定，卸料時由輔助支撐定位。兩側輥采用輔助驅動。
2．2、副傳動：
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比例伺服閥 比例伺服閥接受到PLC 指令后，對各工作輥的各端液壓油缸進行油量供應調節，使工作輥迅速達到規定位置，實現各輥子的平行。 |
PLC PLC根據位移傳感器發出的信號，判斷工作輥的位置，并下達指令給比例伺服閥。 |
位移傳感器 位移傳感器對工作輥兩端的位置進行監測并輸出信號給PLC。 |
下輥升降由兩只油缸推動平衡桿升降，兩側輥升降分別各由兩只油缸控制，每只油缸均由一只位移傳感器監測，并達到兩兩同步，同步精度±0.1。下輥的升降到位量，由位移傳感器控制，下、側輥的升降位移量均由CNC控制采用數字屏幕顯示，達到較高的同步精度。全部操縱采用電氣集中控制，內制PLC（可編程序控制器），操作方便，屏幕數字顯示醒目直觀。
液壓系統由兩個獨立的平衡的系統組成，減少下降時間，甚至在電子干擾的情況下都保持精確度，通過伺服閥控制兩油缸的位移，實時檢測兩油缸的同步位置，確保兩油缸運行平穩及實時同步的功能。
2．3、 上輥倒頭的翻轉、復位由油缸來執行，從而使卸料更為方便。
2．4、主要部件
（1）工作輥：
上輥示意圖
下輥示意圖
工作輥是機器的主要關鍵工作部件，工作輥的材質為42CrMo,鍛件，粗加工后調質處理，硬度為HB240～302。輥面淬火處理，HRC55～60。
工作輥加工工藝過程為:鍛造→鍛后熱處理→粗車→調質→精車→表面處理→精磨。
工作輥經過嚴格的檢驗后，并向用戶提供材質檢驗報告、熱處理檢驗報告、探傷檢驗報告等！
（2）機架：
分高矮機架各一件，為卷板機主體，采用鋼板焊接后去除焊接應力精加工而成，機架中部加工有下輥軸承升降滑道，機架內兩側裝有側輥軸承座，且側輥軸承座與側輥油缸相鉸接，作升降移動。機架連同油缸、工作輥等安裝于整體焊接底座上。
采用整體焊接結構，焊縫經過了嚴格的檢驗，焊后熱時效退火處理，消除內應力。機架是機器的主要受力構件，在設計有足夠的強度和剛度的同時又根據貴廠的工藝特點作了更進一步的加強，保證卷板需要。焊接結構的機架由數控機床加工以保證其精度。
機架加工過程:鋼板拋丸處理→數控切割下料→各板狀零件加工坡口→焊接→整體退火→數控鏜加工。
（3）卸料裝置：
裝于上輥傳動一側，用于卸料時平衡上輥。
卸料裝置由鉸連支座等組成。
卸料裝置在翻倒架翻倒后，壓住上輥的尾部，保持上輥的平衡。
（4）翻倒機構：
裝于倒頭側用于倒頭的翻轉及恢復，由倒頭油缸來執行。
翻倒裝置由油缸、缸接頭、支座、油缸座等構成。
翻倒側機架翻倒，為制品取出成為可能。
翻倒架翻倒或合上后，油缸的行程都為零。其動力來自液壓站。
（5）槽鋼底座：
由槽鋼與鋼板焊接，并去處焊接應力后加工而成。將機架、油缸及閥組等都安裝在其上面，從而形成一個整體。
（6）上支撐裝置（兩點支撐、雙液壓缸）
上支撐裝置由油缸、支架、滾輪、挑梁等組成，在卷制薄板大直徑工件過程中起到支撐作用，防止工件因自重對其精度造成的影響。
上支撐裝置在卷板時起到的只是輔助支撐作用，在卷板時，因為有下輥和側輥的支撐，上支撐所承擔的重量只是防止筒體過大變形，卷制完成后出料時，需要行車配合出料。
最大可支撐筒徑Φ1500～Φ3500。
（7）、側支撐裝置（雙側液壓缸）
側支撐由油缸、架體、輥軸等組成，安裝在主機的出料側。輥軸安裝在架體上，架體通過支座銷軸固定在主機上，通過液壓油缸的升降實現架體的旋轉，以滿足不同卷筒直徑的需要。
側支撐在支撐卷制大直徑的筒形件時，工件從機床輥子出來時，側支撐即對其進行支撐。由液壓油缸推動側支撐架繞機架一鉸接點作弧線運動，側支撐可升至45℃以上，方便大筒徑工件的卷制。側支撐可以較容易的對輕板進行控制，而無需起重設備。
3、液壓系統：
由液壓泵站、通道塊、節流閥、液控單向閥、電磁換向閥、油缸、液壓傳動裝置、制冷系統和管路等組成。
液壓系統由專業生產廠家全套提供，該系統和油缸均按額定壓力25Mpa進行設計，而實際使用的是20Mpa左右，除安全系數外還有較大的富余量，外加上其密封圈采用進口產品，因而可保證液壓系統和油缸無漏油現象。
液壓系統由高壓泵、閥組、流體連接件、液壓輔件等組成。
系統由三種回路組成，超壓保護及壓力調節回路、同步回路、速度回路組成。
該系統設計合理可靠，選用有質量保證的液壓元器件，液壓閥件、液壓輔件均選用著名優質品牌產品。管路布置合理、簡潔、美觀、維護調試方便。
該系統分主輔兩條油路。主油路最高調定壓力為25MPa，該油路主要控制兩側輥主缸的上升及下降，即兩側輥的上升和下降。輔油路最高調定壓力為20MPa，該油路主要控制翻倒缸、下輥油缸的升降,從而控制倒頭架的翻倒及復位、下輥的上升和下降。
整個液壓系統在正常工作狀況下沒有任何泄露，兩側輥和下輥升降的同步精度高。
◆液壓系統各輸入、輸出口均設置有相應的檢測點，便于維修、故障檢查、油泵采用下置式，正壓吸油。同時過濾器、液位計、液溫計、均帶發訊裝置，能自動報警故障提示。另液壓站獨立于機座之外，維修、維護方便；又遠離了熱源。
◆系統制作嚴格按國標、行標執行，管曲半徑合理，且不小于90°，圓滑過渡，合理布置減震動管夾，有效地避免了沖擊、震動。確保液壓管路沒有沖擊、震動。
◆系統設計充分考慮高效節能、減少功率浪費，減少發熱源。
◆液壓油泵、電機組設置裝有專用減震墊，吸油口裝有避震喉。
◆系統制作嚴格執行國家標準，適當的聯接點采用專用密封膠。杜絕滲漏現象。
◆提供卷板機液壓系統常見故障現象及排除方法。
◆為確保液壓系統的制造質量，該系統由液壓專業的生產廠家按國家GB/T3766-2001《 液壓系統通用技術條件》制作。
◆液壓傳動裝置由低速大扭矩油馬達、行星減速機、平衡閥等組成。
◆液壓站采用獨立的制冷裝置，使油箱的溫度始終控制的40℃之內。
4、電氣系統
采用380V 50HZ三相交流電源，主電路采用三相交流380V電，CNC控制輸入電路采用24V直流電，控制輸出回路采用220V交流電。一臺油泵電機驅動一套液壓泵站，使工作輥旋轉，側輥、下輥，倒頭作升降運動，設有短路過熱保護。本機控制電器（包括PLC）全部安裝在一個操縱箱內，采用數字屏幕顯示，醒目直觀、操作方便。
5、微控系統概述
本數控微控系統是泰安華魯鍛壓機床有限公司開發的數控四輥卷板機設計、制造的專用控制系統。包括主電柜、微機柜等硬件部分和微機專用控制軟件。
◆人機對話可編程功能：輸入工件有關參數如板厚、板長、板寬、屈服極限、卷筒半徑、卷板速度及修正系數，微機自動計算及優化出卷板過程的所有步驟，經過第一張板示教調整后，后續同一型號批量生產實現卷板成型的自動控制。
◆故障自診斷顯示和操作失誤智能判別功能
◆前側輥兩端絕對位置實時顯示
◆后側輥兩端絕對位置實時顯示
◆下輥兩端絕對位置實時顯示
◆前后側輥及下輥兩端傾斜量（度）實時顯示
◆各運動部件軟硬限位保護功能；
◆斷電記憶功能：即當操作中途突然斷電或卷板結束整機斷電后，因某種原因上下輥位置發生變化時，在重新通電后，PLC系統自動跟蹤，準確無誤的顯示出實際位置。
◆安全保護功能：當出現意外情況時，操作人員可方便及時地關閉設備及系統，以確保設備及人員人生安全。
九、機器的潤滑（自動潤滑）
合理潤滑機器的各傳動部位及滑動的表面，是降低動力消耗，提高機器壽命的有效措施，因此必須選擇合理的潤滑油脂，建立必要的潤滑制度。
1、潤滑方式
根據本機的工況條件，分別采用箱式潤滑，定時自動加油潤滑二種方式。
上輥、下輥、側輥軸頸部位采用原裝進口瑞典SKF調心輥子軸承，裝配和大中修理時涂足潤滑脂，平時工作時不需加注潤滑脂。各滑動導向面采用油杯定期加油潤滑。
上輥主傳動的齒輪減速機采用箱式潤滑。
2、潤滑油的選擇
各輥子調心輥子軸承處，推薦采用M0S2 鋰基潤滑脂1號，若用其它型號潤滑脂代用時，必須選用滴點不低于1600C，針入度在325~360范圍內的潤滑脂。
減速機選用90#工業齒輪油。
3、潤滑制度及注意事項
每班工作前要向各潤滑點注油，檢查減速箱內的潤滑油是否在規定油位。
主傳動減速機工作150小時后，應換油一次，以后每工作1500小時或一年后應換一次潤滑油。
機器開始工作150小時后整個潤滑系統應清洗一次，以后最少一年清洗一次。
若機器長期處于連續滿負荷狀態應半年清洗一次。
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